Stahlbau für schwere Strom-Autos
Zum Bau der neuen Elektrofahrzeuge hat Audi sein Werk in Brüssel komplett umgebaut.
Viele der Betonpfeiler mussten durch Stahlpfosten verstärkt werden, um dem erhöhten Gewicht von Elektroautos bei der Fertigung standzuhalten. (Bild: PD)
Audi ist zum Pfahlbau übergegangen. Ausgerechnet zur Bewältigung der zukünftigen Herausforderungen im Bereich der Elektromobilität war die altertümliche Bauweise erforderlich. Das vor 70 Jahren von Volkswagen gegründete Werk in Brüssel, seit 2007 unter Audi-Ägide und der Ursprung von nicht weniger als 909 000 Kleinwagen des Typs Audi A1 einschliesslich seiner Derivate, musste während zweieinhalb Jahren auf die Fliessbandfertigung von Elektroautos des Typs E-Tron Quattro und seines bald folgenden Bruders E-Tron Quattro Sportback vorbereitet werden.
Wiegt ein A1 maximal rund 1500 Kilogramm, ist es beim E-Tron Quattro aufgrund der Batterien eine Tonne mehr. «Die Belastung für die ursprüngliche Konstruktion wäre zu gross gewesen, wir mussten teilweise komplett umbauen, und das, ohne die A1-Produktion zu unterbrechen», sagt Werksleiter Patrick Danau. Um dem Zusatzgewicht der schweren Elektrautos standzuhalten, musste der Fabrikbau mit 1500 zusätzlichen Pfeilern verstärkt werden, die bis zu 18 Meter tief in den Boden gerammt wurden. Insgesamt enthält das Werk nun 7500 Tonnen Stahl. «Der Eiffelturm hat nur 7200 Tonnen», ordnet Danau ein.
Das Audi-Werk in Brüssel fertigt ausschliesslich Elektroautos der Typen E-Tron Quattro und E-Tron Quattro Sportback. Ein Rundgang. (Bild: PD)
Im Bereich des Lackierwerks musste zudem der Bereich der Ofen-Trocknung komplett erneuert werden, damit statt der kleineren A1 nun SUV der E-Tron-Quattro-Grösse durchpassen.
Die Produktion des Audi E-Tron Quattro ist in Brüssel längst angelaufen, und vereinzelt werden hier bereits die Sportback-Varianten des Elektroautos gebaut. Die Mannschaft, derzeit rund 2750 für Batterie- und Fahrzeugfertigung mit häufiger Nähe zu Hochvolt-Elementen ausgebildete Fachleute, wird durch eine Reihe von Robotern unterstützt. «Wir setzen die Maschinen nach dem 3D-Prinzip ein», so Danau. Die drei D stehen für «difficult, dirty, dangerous», also für Aufgaben, die man den Menschen im Werk nicht zumuten möchte. Die Roboter entsprechen dem neusten Stand und verfügen über Gesichts-, Fingerabdruck- und Gestenerkennung. Hinzu kommen 40 Fahrroboter zum Transport der Fahrzeugmodule zum Band.
Besonders stolz ist der Ingolstädter Autobauer auf die Tatsache, dass das Werk Brüssel praktisch über eine CO2-neutrale Fertigung verfügt. So sind die Arbeitsprozesse energiearm gestaltet, und die benötigte Energie stammt aus einer 7 MW leistenden Photovoltaikanlage auf den Fabrikdächern sowie aus Biogas, das aus Grossbritannien importiert wird. Die verbleibenden fünf CO2-Prozent werden mit Umwelt-Zertifikaten kompensiert. Denn auch Audi kann nicht zaubern.
